Sinds 2010 werkt Gerrit Bouwhuis mijn zijn team aan het rondkrijgen van circulaire textielproductie, wereldwijd.

Circulaire textielbaron gebruikt oude kleding om wereldprobleem op te lossen

Je leest in dit verhaal

  • Hoe je van gerecycled huishoudelijk textielafval een businessmodel kan maken
  • Wat de unieke eigenschappen zijn van deze gerecyclede garens
  • Waarom deze ontwikkeling de modewereld op zijn kop zal zetten
  • Waar de Twentse textielindustrie weer volledig tot leven is gekomen

Op een gemiddelde dag in Nederland worden zo’n 440 kinderen geboren, terwijl rond de 430 mensen overlijden. De borelingen krijgen veelal nieuwe kleding. De kleding van de overledenen wordt meestal opgeruimd. Waar komt al die kleding vandaan? Waar gaat al dat textiel naartoe? Momenteel leven in Nederland bijna 17,5 miljoen mensen. Wereldwijd zijn dat 7,7 miljard mensen. Rond 2050 tellen we maar liefst tegen de 10 miljard wereldburgers. Niet alleen moeten die allemaal eten, áls dat al in voldoende mate beschikbaar is. Ook zoeken zij bescherming door zich te kleden naar het ter plaatse heersende klimaat. Warm, koud, afwisselend. Vier seizoenen betekent al gauw twee typen garderobes. Voor modieuze mensen biedt dat dagelijkse keuzes uit een zomercollectie respectievelijk een wintercollectie.

Onderzoek toont aan dat Nederlanders gemiddeld 173 kledingstukken per persoon in de kast hebben liggen, waarvan slechts 7 tweedehands. Zo’n 50 van al die kledingstukken zijn al een jaar lang niet gedragen. Per jaar kopen mensen er ongeveer 46 kledingstukken bij en doen er circa 40 weg, dat laatste is gemiddeld zo’n 18 kilo textiel per jaar. Wereldwijd zijn dat allemaal hoeveelheden die bijna niet te bevatten zijn. Zeker niet straks, als er nog zo’n 3,3 miljard mensen bij zullen komen. Bijna de helft meer mensen! Waar komt al dat textiel vandaan? Waar gaat al die kleding naartoe? Toch is de allerbelangrijkste vraag: wat kúnnen we met al die stoffen? Heel erg veel, zo blijkt. Deze immense kledingberg kan een betrouwbare bron blijven voor de opslag van kooldioxide. Maar de mensheid behandelt die textielhoop niet met dat verlangde vertrouwen en benodigde respect. Veel van de 305 miljoen kilo afgedankt textiel eindigt als lompen in verbrandingsovens of op stortplaatsen. Dan komt de in natuurlijke textielvezels opgeslagen CO2 subiet vrij. En warmt onze Aarde verder op.

In 2030 wil de Nederlandse textielsector voor 80 procent circulair zijn, dat is 30 procent meer ambitie dan het wettelijk vereiste van 50 procent. In 2050 moet dit 100 procent zijn, net als geldt voor alle overige sectoren en industrieën. Circulaire textiel heeft drie essentiële kenmerken: het textiel is recyclebaar (designed for recycling); er is een recyclesysteem beschikbaar (designed to recycling); en het textiel is gemaakt van gerecycled materiaal (recycling in design). De visie van SaXcell voorziet in dat laatste essentiële kenmerk door hoogwaardige, geregenereerde garens te produceren. Die innovatie sluit de textielcirkel pas écht, en op een hoger niveau. Dit sluit de CO2 zo lang mogelijk op.

Circulaire textiel

Deze baanbrekende oplossing komt voort uit de innovatieve Twentse textielindustrie. Generatie op generatie is eeuwenoude textielkennis in knappe koppen en vaardige vingers nu bijna net zo hoog opgestapeld als die immense kledingberg. Bovenop die berg blijkt de wijsheid nu daadwerkelijk doorgebroken. Door de uitvinding, ontwikkeling en realisatie van een baanbrekende grondstof kan een haast “oneindig” CO2-reservoir worden gerealiseerd voor volledig circulair textiel binnen bestaande productieprocessen. Door de kooldioxide in de natuurlijke vezels te behouden en die vervolgens te regenereren, ontstaat een eindeloze bewaarplaats van CO2 in textiel dat is gemaakt van natuurlijke katoenvezels respectievelijk van natuurlijke houtvezels.

De circulaire textielketen

Een geboren textielinnovator

Gerrit Bouwhuis (1955) is CEO en mede-eigenaar van SaXcell BV. Hij verzorgt de algehele coördinatie en de externe contacten van deze in juli 2015 opgerichte start-up, waarvan een pilotplant momenteel is gevestigd in het Twentse Goor, één van de vele productieplaatsen in deze oorspronkelijke textielregio. Een geboren textielinnovator, dat ís Gerrit. Als kind voelde hij thuis in Enschede de grond trillen door de honderden machines die 500 meter van zijn ouderlijk huis dag en nacht stonden te weven in de nabij gelegen fabriekshallen. Als puber wilde hij per sé een vakantiebaantje binnen die fabrieken van Van Heek aan het Schuttersveld in Enschede, de toenmalige textielmoloch. Nadat hij als student stage had gelopen in diezelfde fabriek, rondde hij zijn opleiding Bedrijfskunde Textiel af aan de toenmalige Twentse textielhogeschool in Enschede. Zijn afstudeerscriptie ging over de duurzame voorbehandeling van katoen op industriële schaal. Dat bleek de rode draad te worden in zijn werkende leven, ook al ging “duurzaamheid” toen slechts over kostenreducties door waterbesparingen.

Procesvernieuwing en productinnovaties

In het begin van zijn carrière richtte Gerrit zich vooral op procesinnovaties, zoals vernieuwingen van machines, procedures, systemen, én op een andere aansturing van mensen, de sociale innovatie. Gerrit: ‘De basis van productievernieuwing ligt in sociale innovatie, toegepaste kennis, het anders omgaan met én anders inzetten van mensen die dagelijks de textiele producten produceren. Allemaal voor een sterkere basis van een productiebedrijf.’ Al snel raakte Gerrit ook geïnteresseerd in productinnovaties. Want als er andersoortige grondstoffen ín het productieproces worden gestopt, dan komen er ook andere typen producten uít. Dat biedt immers kansen voor productdifferentiatie en diversificatie. Innovatieve input leidt tot vernieuwende output.

Groende draad

‘Geleidelijk werden naast mijn praktische belangstelling voor textieltechnieken ook textieltechnologieën een steeds belangrijker aandachtsveld. Zo ging ik op zoek naar kansen en mogelijkheden voor baanbrekende innovaties’, aldus Gerrit. Dertig jaar later in zijn werkzame leven vond en pakte hij de ultieme kans. Vanaf zijn 50ste levensjaar promoveerde hij in de weekenden en avonduren binnen vijf jaar bij de technische Universiteit Twente, waar toen nog fundamenteel onderzoek werd gedaan naar tal van textieltechnologieën. In 2011 wordt Gerrit “weledelgeleerd” op de bio-katalytische voorbehandeling van katoen. Zijn rode draad was inmiddels door en door groen gekleurd.

Van fundamenteel naar toegepast

Het werd zijn opstap naar toegepast onderzoek en lesgeven aan textielstudenten op hogeschool Saxion in Enschede. Gerrit: ‘Ruim een decennium doceerde ik daar textieltechnologie. Zo was ik vanuit de dagelijkse praktijk in en rond de textielproductie weer doorgegroeid naar de theorie: die belangrijke basis voor de voortdurend veranderende dagelijkse praktijk. Theorie is en blijft de bron voor vernieuwende toepassingen binnen de textielindustrie. Het is een sector die de slag naar duurzame en uiteindelijk circulaire productie écht aan het maken is. Vergis je niet: in slechts 40 procent van alle kleding die gemaakt wordt zit geen plastic, zoals polyester, nylon, viscose of polyamide. Wereldwijd wordt per jaar 20 miljoen ton katoen geproduceerd. Dat biedt allemaal mogelijkheden. De onderzoekslijn “duurzaamheid” binnen de hogeschool realiseerde zich terdege dat het anders móet omdat het simpelweg anders kàn!’ Daarom wilden Gerrit en zijn team nóg een volhoudbare fase verder gaan: regeneratieve textielproductie. Want dan is de cirkel pas écht rond, én op een hoger plan. Op een dag was hèt idee daar, het had jaren liggen weken in zijn textielbrein. Samen met Saxion-collega en textiellector Ger Brinks werd direct de notaris bezocht om de lumineuze gedachte vast te leggen. Meer dan 2.000 euro onderzoeksbudget voor een proof of principle was er op dat moment niet. Financiering was en bleef een forse uitdaging. Gelukkig hielp de Enschedese hogeschool enorm mee, en later de regio Twente.

Gerrit Bouwhuis samen met Saxion-collega en textiellector Ger Brinks
Gerrit Bouwhuis samen met Saxion-collega en textiellector Ger Brinks

Geregenereerde textielvezels

De merknaam SaXcell is de afkorting van “Saxion cellulose”. Gerrit licht toe: ‘Het zijn geregenereerde textielgarens, die zijn gemaakt op basis van gerecycled huishoudelijk textielafval, waaronder katoenen kleding. Het industriële proces om huishoudelijk textielafval om te zetten naar SaXcell-garens is een cruciale eerste stap voor het realiseren van een zowel volledige als eindeloze textielketen. Volledig, omdat wordt beoogd om nagenoeg al het afgedankte textiel erin te betrekken: eerst katoenen textielafval, dan textielafval van katoen en een beetje polyester, en zo verder. Dus van natuurlijk naar ook kunstmatig textielafval. En eindeloos, omdat deze unieke aanpak in beginsel nooit meer hoeft te stoppen zodra er voldoende werkvoorraad is gerealiseerd in verhouding tot de wereldwijde marktvraag naar deze geregenereerde grondstof.’ Dan biedt SaXcell circulariteit tot de tweede macht, innovatie in het kwadraat. Maar er is meer, want met deze vernieuwende cellulose is nóg meer duurzaamheid beschikbaar gekomen.

Natuurlijke cellulose

Eerst een stap terug in de keten. De grondstof voor natuurlijk textiel is cellulose. Weefsels bestaan dan uit natuurlijke garens die worden gevormd op basis van cellulose. Cellulose is een organische verbinding, een biologisch hoofdbestanddeel van planten, zoals katoenstruiken, en van tot bomen uitgegroeide planten. Het is de op onze Aarde meest voorkomende biopolymeer. Cellulose kan worden gewonnen uit twee natuurlijke bronnen: uit katoenvezels óf uit houtvezels. Dus: cellulose uit verse vezels in gegroeide en geoogste katoen, óf: cellulose uit verse vezels in houtpulp van versnipperde loofbomen, zoals beuken, respectievelijk van versnipperde naaldbomen, zoals sparren. Verse katoenvezels bestaan voor zo’n 90 procent uit zuivere cellulose. Bij verwerking verliezen katoenvezels dus slechts 10 procent van het ruwe gewicht. Verse houtvezels bestaan voor zo’n 45 procent uit zuivere cellulose. Bij verwerking verliezen houtvezels helaas wel 55 procent van het ruwe gewicht.

Bovennatuurlijke cellulose

Met SaXcell is hier een derde, “bovennatuurlijke” bron bijgekomen: 100 procent gezuiverde cellulose uit 100 procent ververste vezels van gerecycled textiel. Zonder verlies. De afgedankte kleding, handdoeken, lakens worden eerst gehakseld. Daarna wordt dit haksel voorbehandeld om uiteindelijk op te lossen tot een stroperige vloeistof. Deze geregenereerde cellulose is de vloeibare grondstof voor het natspinnen, de oudste procesvorm om kunstmatig garens te maken. Hierbij wordt deze transparante vloeistof geperst tot dunne draden. Die worden direct weer gebundeld tot sterk, witgekleurd garen op klossen. Gerrit: ‘Op de weefmachines vormen deze garens de schering en inslag voor weefsel van het nieuwe, volledig circulaire textiel. Bovendien blijken die garens niet alleen aanzienlijk sterker dan het natuurlijke origineel waar ze van afstammen, maar deze garens hebben zelfs een 40 procent hogere kleurdiepte dan het origineel, waardoor aanzienlijk minder kleurstoffen nodig zijn om deze garens vers te kleuren. Alles bij elkaar opgeteld biedt dit volledig circulaire textiel in meerdere opzichten een langere levensduur. Bovendien heeft ons innovatieve productieproces van SaXcell een lagere impact op klimaatverandering en andere impactcategorieën dan vergelijkbare technologieën voor pulpverwerking, zo blijkt uit onze levenscyclusanalyse.’ Maar er is nóg meer, want deze innovatieve cellulose blijkt ook een houdbaar CO2-reservoir.

Natuurlijke opslag

Kooldioxide is een hardnekkig broeikasgas, dat grotendeels cumulatief werkt: hoe langer de uitstoot van CO2, hoe hoger de concentratie aan CO2 oploopt. Dat komt omdat CO2 niet zelf afbreekt in de lucht. Zowel katoenplanten als loof- en naaldbomen zijn natuurlijke opslagbronnen voor CO2. Tijdens de levensduur haalt een boom koolstofdioxide uit de atmosfeer en slaat die op. Die CO2 blijft ook opgeslagen gedurende de levensduur van een uit houtpulp vervaardigd product. De houtcellulose vervult dus nog steeds de functie van koolstofreservoir, ook al bestaan de boom en het bos intussen niet meer. Hoeveel CO2 een bepaalde boom precies opslaat, dat is helaas niet te bepalen. Want dit verschilt per soort en het hangt af van de leeftijd van de boom. Een snelgroeiende boom slaat veel CO2 op, maar wordt wellicht niet oud. Een langzaam groeiende boom die heel oud wordt, die houdt CO2 wel langer vast. Per jaar slaat een volwassen boom gemiddeld zo’n 22 kilogram CO2 op. Die opslag blijft dus behouden in de cellulose die uit verse houtvezels wordt gewonnen. Een soortgelijke opslag vindt plaats in de cellulose die uit verse katoenvezels wordt gewonnen. Ook katoen vervult dus nog steeds de functie van koolstofreservoir.

Bovennatuurlijke opslag

Doordat SaXcell is samengesteld uit “ververste” cellulose, blijft de opgeslagen CO2 behouden zolang het textiel niet eindigt in verbrandingsovens of op stortplaatsen, maar telkens wordt hergebruikt in dit unieke proces van regenereren. Bovendien is dat per definitie een circulaire bron die niet put uit nieuw bloeiende en geplukte katoenstruiken of uit nieuw gegroeide en omgehakte bomen. Want SaXcell hergebruikt beide bestaande – natuurlijke – opslagbronnen uit het gerecyclede textiel. Zo blijft de CO2 bewaard, ingekapseld in onze kleding, handdoeken, lakens, et cetera. Ook het oplosmiddel om te regenereren kan voor meer dan 99 procent worden hergebruikt. De SaXcell-vezels kunnen dus ook zelf vele malen worden geregenereerd, terwijl de vezels sterker en kleurvaster zijn dan de originelen waarvan ze zijn gemaakt. Dát is het ware hernieuwen.

Van recyclen naar circulair

Wereldwijd eindigt jaarlijks zo’n 35 miljoen ton kleding, handdoeken en lakens in verbrandingsovens of op stortplaatsen. Driedubbel slecht voor het milieu: uitstoot in de lucht, uitlogen in het grondwater, én vrijkomen van in cellulose opgeslagen CO2. Het inzamelen, hergebruiken én regenereren van textiel is het fundament voor een circulaire én regeneratieve textielindustrie. In Nederland wordt 45 procent van het textiel gescheiden ingezameld, terwijl 55 procent in het restafval verdwijnt en – onnodig – wordt verbrandt. Jaarlijks wordt in Nederland dus bijna 100 miljoen kilo textiel weggegooid om te verdwijnen in verbrandingsovens. Een enorm verlies aan CO2-opslag, die zorgt voor verdere opwarming van onze Aarde. In 2018 werd in Nederland 82 miljoen kilo textiel gescheiden ingezameld. Van gescheiden textiel wordt gemiddeld 53 procent hergebruikt en 33 procent gerecycled, bijvoorbeeld als poetslap, isolatiemateriaal, matrasvulling of een andere laagwaardige toepassing. Hoogwaardige toepassingen vinden plaats in de automobielindustrie (binnenzijde autodak, dashboard, deurpaneel), witgoedsector (isolatie wasmachine, vaatwasser, airco), en viltproducten (tassen, wandbekleding, zoals Denimtex). Van minder dan 1 procent wordt textielmateriaal gemaakt waarvan nieuwe kleding wordt geproduceerd, zoals vernieuwde jeans, die momenteel nog slechts voor minder dan de helft bestaat uit geupcyclede katoengarens.

Van circulair naar regeneratief

Het beeld is duidelijk, én pijnlijk. De traditionele textielindustrie verkeert in een staat van degeneratie, terwijl dat helemaal niet hoeft. De klassieke manieren van lineair produceren en productontwerpen voldoen al lang niet meer. Want dan is “groeien” het devies, letterlijk en figuurlijk. Bij de traditionele productie wordt simpelweg een te groot beslag op de natuur gelegd: teveel water, teveel energie, teveel pesticiden en teveel chemicaliën. Bovendien wordt aan het einde van de levensduur van al dit textiel het natuurlijke CO2-reservoir vernietigd door de koolstofdioxide vrij te laten. Dus dient “bloeien” de lijfspreuk te worden. Regeneratie is het natuurlijke proces van hernieuwen, herstellen en bloeien, waardoor cellen, organismen en ecosystemen bestand blijven tegen natuurlijke veranderingen. In de natuur gebeurt dit vanzelf en daarvan heeft SaXcell willen leren. Gerrit: ‘Ons gedeelde uitgangspunt is systemisch denken. In de natuur verloopt alles via kringloopsystemen. De wetten in de natuur zijn dusdanig dat wat er gebeurt méér oplevert dan wat het kost voor het totale systeem. Zo ontstaan hernieuwing, herstel en bloei. Dat doen wij dus ook. En zo willen we met SaXcell regeneratief zijn én blijven’.

Proeffabriek

Voor het regenereren van ingezameld textiel begon SaXcell® in 2010 op labschaal met 50 kilogram garens op klos. Dat was slechts een eerste testhoeveelheid, waarvan als succesvolle proef enkele diepblauwe handdoeken werden gemaakt. Tien jaar later is met de proeffabriek van deze startup het productievolume inmiddels opgelopen tot 100 kilo geregenereerde vezelpulp per dag. Op steeds grotere schaal moet dat spoedig toenemen tot een jaarvolume van zo’n 25 ton geregenereerde textielgarens. Samen met zijn team van collega’s en internationale investeerders is Gerrit onderweg naar een industriële productie tot zo’n 1.000 ton geregenereerde textielgarens per jaar. Maar waar begin je? Hoe pak je dat aan?

Gerrit Bouwhuis over opening Circulair Textiel Lab Saxion

Van duurzaamheid naar eco-efficiënt

Door baanbrekende grondstofinnovatie te combineren met diepgaande procesinnovatie, beoogt SaXcell BV maximale eco-efficiëntie te realiseren: de meest optimale balans tussen ecologie en economie. Dus onze natuurlijke habitat eerst. En pas dan onze economische activiteiten, dienend aan de natuur. Gerrit verklaart het verschil: ‘Waar “duurzame ontwikkeling” zich – slechts – richt op het voldoen aan de behoeften van het heden zonder toekomstige generaties in gevaar te brengen om óók in hun eigen behoeften kunnen voorzien, daar gaat “eco-efficiëntie” een fundamentele stap verder. Eco-efficiëntie wil een ​​maximale waarde-kosten-verhouding in de waardeketen bereiken met een minimale ecologische impact, die volledig rekening houdt met het draagvermogen van onze Aarde. Dan staat de volhoudbare impact van zowel de – geregenereerde – grondstof, het recyclebare productontwerp als het circulaire procesontwerp volledig centraal. Drie innovaties in één.’

Internationale waardeketen

In de zomer van 2017 kwamen de initiators van SaXcell tot de conclusie dat het voor de verdere ontwikkeling noodzakelijk is om op te schalen van labschaal bij de hogeschool naar pilotschaal in een heuse fabrieksomgeving. Deze cruciale stap van “start-up” naar “speed-up” werd mogelijk gemaakt doordat enkele betrokken partijen uit de internationale waardeketen van de textielproductie zich uiteindelijk verenigden in een consortium van investeerders. Gerrit: ‘Sinds 9 april 2020 is de pilotproductie van SaXcell van start gegaan. Voor het maken van de dagelijkse hoeveelheid van 100 kilo textielpulp is hetzelfde gewicht nodig aan afgedankt textiel. Dat textielafval wordt geleverd door textielinzamelaar Sympany uit Utrecht. In de productiefaciliteit van textielproducent WeVoTex uit Enschede worden de gehakselde textieldeeltjes ontrafeld. Na deze vervezeling vindt bij SaXcell BV de pulpproductie plaats in Goor. De natte cellulosepulp gaat vervolgens naar Turkije, waar de drie partnerbedrijven Ugurlular, Modeko en Selin Tekstil via een natspinproces de geregenereerde garens en weefsels maken. Dan is het als circulair textiel klaar voor de confectie tot (werk)broeken, handdoeken en gordijnen. Vervolgens resteert de verkoop aan bedrijven of consumenten.’

Van speed-up naar grown-up

Met deze internationale samenwerking heeft de gehele waardeketen zich collectief georganiseerd binnen SaXcell. Gerrit: ‘De geregenereerde vezels passen naadloos in de bestaande waardeketen, en ze overbruggen de tot nu toe overgebleven kloof tussen afval en nieuwe grondstoffen. Aan de bestaande textielinstallaties voor de verwerking van de garens worden geen andere eisen gesteld. Alle bestaande machines, apparaten en technieken voldoen volledig. Zo vervult SaXcell de ontbrekende schakel in het realiseren van een gesloten, circulaire waardeketen in de textielindustrie. Volgens plan volgt in 2022 de opschaling van pilotproductie naar industriële productie. Dan stijgen de aantallen tonnage van 25 naar 1.000 ton geregenereerde garens per jaar. Daarmee is de start-up volwassen geworden: een innovatieve grown-up. In Enschede is dan een eerste, gloednieuwe productiehal ingericht. De verwachting is dat soortgelijke fabrieken dan overal in en buiten Europa tot stand zullen komen, totdat de internationale werkhoeveelheid voorziet in de groeiende vraag vanuit de markt.’ Dat die potentie er is toont de recente concrete belangstelling aan van twee modieuze topmerken van wereldklasse. Hun aanstaande seizoencollecties worden voor een deel ontworpen en gemaakte van geregenereerd textiel. Zo schrijven die eerste 100 stuks kleding geschiedenis. 

Draagcomfort

Textiel gemaakt met SaXcell draagt net zo prettig als katoen, terwijl de stof even zacht en soepel aanvoelt. Doordat een groot bestanddeel bestaat uit geregenereerde katoenvezels, zijn het ademend vermogen en het vermogen om vocht op te nemen tenminste even groot. Zo wordt transpiratievocht goed afgevoerd. Het draagcomfort, de kleurkracht én de garensterkte maken SaXcell tot een potentieel populair materiaal voor bedrijfskleding en consumententextiel.

End-usermarketing

Voor de marketing van SaXcell wordt gewerkt op basis van end-usermarketing en ingrediënt branding, zo is de insteek. Daarmee wordt voor de eindgebruiker direct duidelijk hoe bijzonder de kleding is die van dit hoogwaardige textiel wordt gemaakt. Gerrit: ‘Het huidige team beschikt over onvoldoende marketingkennis. Wij als techneuten hebben ook weinig interesse voor deze belangrijke brug tussen aanbod en vraag. Wel hebben onze partners aan het einde van de waardeketen concrete marketing- en saleservaring uit de dagelijkse praktijk, maar allemaal missen we kennis over ingrediëntbranding. Daarbij komt dat onze Twentse nuchterheid en bescheidenheid ons nog wel eens in de weg zit om écht iets te claimen. We moeten hier dus snel werk van maken.’

Ingrediëntbranding

‘Onze marketingstrategie zal heel gericht moeten zijn op het bekende “inside”-principe. Door de hoogkwalitatieve eigenschappen van onze geregenereerde garens expliciet, kort en krachtig in beeld te brengen bij consumenten en bedrijven, blijft voor eindgebruikers zichtbaar hoe waardevol SaXcell is voor nú en voor onze gedeelde toekomst. Immers, dit volhoudbare bestanddeel is een specifiek ingrediënt in al dat hoogwaardige textiel. Toch denken wij dat het concreet benoemen van alle eigenschappen en de impact die wij realiseren de geloofwaardigheid van het eindproduct sterk ten goede zal komen. Mensen móeten dit weten. Zij beheren immers zèlf hun CO2-reservoir, en kunnen het door goed gebruik en verantwoord hergebruik steeds opnieuw terugbrengen in deze schier eindeloze cirkelvormige keten. Zo zal SaXcell meer en meer een positieve en bepalende invloed uitoefenen op de aankoopbeslissingen van bedrijven en consumenten’, aldus Gerrit.  

Textielindustrie 4.0

Bij deze regeneratieve bedrijvigheid staat een eerlijk krijgen en geven tussen onze natuur en wij als mensen voorop. Regeneratie is van oorsprong een biologisch verschijnsel waarbij beschadigde organen van een organisme volledig worden hersteld. Onze planeet is zo’n organisme. De aardbodem, de bossen, de landerijen, de planten en de wateren van onze wereld zijn de organen. Door die te hernieuwen – te regenereren – kan de “textielindustrie 4.0” in alles wat zij doet en nastreeft de bescherming van onze ecosystemen een leidend principe laten zijn. Dan is economie dienend aan de natuur én mensheid, en niet langer vernietigend.

Ook Maker voor Morgen worden?

Heb jij net als Gerrit een volhoudbaar ondernemersverhaal? Onze redactie gaat er graag mee aan de slag.

Laat een reactie achter

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *